Hybrid-Querlenker – die ersten im Motorsport

Die metallischen Querlenker im Motorsport verändern sich. Derzeit basiert ihre Zusammensetzung auf einer Mischung aus Metall und Kunststoff, was sie zu wettbewerbsfähigen Hybridteilen macht.

Dieser Teil ermöglicht die Auf- und Abbewegung der Aufhängung in Fahrzeugen. Gleichzeitig sind die Querlenker dafür verantwortlich, Achsen, Räder und Achsschenkel miteinander zu verbinden. Deshalb ist es ein so wichtiger Bestandteil im Motorsport, da er für das richtige Fahren unerlässlich ist.

 Im Gestión de Compras verfügen wir über die Technologie, um diese Hybridteile herzustellen. Kontaktieren Sie uns für die Entwicklung solcher Projekte für den Automobilbereich unverbindlich.

Normalerweise gibt es zwei Arten von Lenkern, die in der Industrie entwickelt wurden: ein Querlenker pro Rad und zwei Lenker, obere und untere. Sie wurden ursprünglich aus gestanztem und geschweißtem Stahl hergestellt, aber Korrosion war bei diesen Teilen ein häufiges Problem. Ein weiteres Material, mit dem diese Stücke bearbeitet wurden, ist Gusseisen für schwere Fahrzeuge oder SUVs, aber der Nachteil war das Gewicht. In letzter Zeit ist ein weiteres Material, mit dem die Querlenker hergestellt wurden, Aluminiumguss, der das Problem von Korrosion und Gewicht vermeidet, dessen Kosten jedoch erheblich gestiegen sind.

Vor kurzem jedoch hat die Firma Iljin Group (Seoul, Südkorea) die Hybrid-Querlenker-Technologie entwickelt. Dieser Teil beseitigt nicht nur bisher bestehende Probleme, sondern hilft auch, bestimmte Funktionalitäten des Fahrzeugs zu verbessern. Bei traditionellen oberen Querlenkern aus Metall ist die Kugelgelenkkappe / -schale ein Metallkasten, der an den Querlenker geschweißt ist. Sein Zweck besteht darin, die seitliche Bewegung der Kniescheibe einzuschränken. Dies kann jedoch zu Punktspannungen im Lager führen, die zu einem erhöhten „Endspiel“ führen können, was zu erhöhtem Verschleiß und Geräuschen sowie reduzierter Lebensdauer beitragen kann.

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Im Gegensatz dazu wird beim Hybridsystem der Spalt zwischen der vorgefetteten Kugelgelenkkappe/-pfanne und dem Lager (beide vor dem Spritzgießen eingelegt) beim Spritzgießen mit Verbundmaterial umspritzt, so dass kein Flansch / geschweißtes Gehäuse als Kugelgelenk lagert sich richtig im Querlenker ein. Die während des Betriebs auftretenden Belastungen werden gleichmäßiger verteilt, wodurch Spiel und Verschleiß reduziert werden, was die Lebensdauer sowohl des Gelenks als auch des Querlenkers erhöhen soll. Dieser Aspekt ist neben der Möglichkeit, Gewicht zu sparen und eine wettbewerbsfähige Kostenposition gegenüber herkömmlichen Ganzmetallsystemen zu erreichen, ein wichtiger Vorteil der Technologie.

Diese Technologie hat zuerst einzelne Personenkraftwagen erreicht; aus vielen Gründen. Erstens, weil diese Fahrzeuge so konstruiert sind, dass sie wenig Gewicht tragen, so dass es für das Teil einfacher war, die Anforderungen an Belastung, Haltbarkeit und Steifigkeit zu erfüllen. Andererseits sind diese Fahrzeuge günstiger als Transporter oder Lkw, was beim Ausprobieren neuer Technologien ein geringeres Risiko bedeutet.

 

Inzwischen hat diese Technologie aber auch diese Fahrzeuge mit höherem Gewicht und Zuladung erreicht. Der Ram 1500 Truck war ein harter Kampf für Ingenieure, die die Haltbarkeit und Kapazität des Fahrzeugs angesichts des Wechsels zu diesem Hybrid-Querlenker mit weniger Masse erhöhen mussten. Der gabelförmige Achslenker ist für das linke und rechte Vorderrad ca. 285 x 389 Millimeter groß.

Adam Herbolsheimer, Iljin North American Sales Director, sagt: „Da die Technologie zum ersten Mal in einem leichten Lkw und in einem Flaggschiffmodell getestet wurde, mussten wir die gleichen Leistungsanforderungen erfüllen wie das Boom Generation, die ein stahlverstärktes Bauteil war. Darüber hinaus hatte unser Iljin-Team das eigene Ziel, die Masse im Referenzlenkergewicht um 15 % zu reduzieren.“

Das in den Elektrofahrzeugprogrammen verwendete Material war Ultramid B3WG10 GF50, ein 50 % Fasergewichtsanteil (FWF) spritzgießbarer Kurzglasfaser/Polyamid 6 (PA6) Verbund. „Diese Sorte wurde aufgrund ihrer Zähigkeit/Schlagzähigkeit, ihrer breiten chemischen Beständigkeit, insbesondere gegenüber Automobilflüssigkeiten, und ihres Wärmeausdehnungskoeffizienten [CTE] nahe dem von Stahl ausgewählt“, sagt Tushar Patel, Anwendungsentwicklungsingenieur bei BASF.


Sofia Sánchez Moreno | 20212011

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