La technologie industrielle ne cesse de progresser. Les industries adaptent constamment les processus technologiques afin d’obtenir plus de productivité, d’organisation et de contrôle.
C’est pourquoi nombre d’entre elles ont mis en œuvre ces nouvelles technologies dans leurs usines :
De l’IdO à l’IdA
Au cours de la dernière décennie, l’IdO (Internet des objets) a facilité, dans de nombreuses usines de production, l’analyse des données par le biais de dispositifs et de capteurs connectés au réseau. Ainsi que la possibilité de générer des alarmes et même d’initier des protocoles automatiquement pour corriger ou traiter ces alarmes. La nouveauté vient après la combinaison de l’IA et de la technologie IoT, qui permettra de mieux contrôler, automatiser et surveiller les processus de production. Évitant ainsi d’éventuelles pannes ou arrêts de production et permettant d’économiser beaucoup de temps, d’argent et de ressources.
La 5G dans les processus industriels
Pour que la normalisation de l’IdO soit possible, elle devra être couplée à la nouvelle technologie 5G, conçue pour améliorer la connectivité, la vitesse et les performances.
Quels avantages apportera-t-elle aux processus industriels ?
Elle s’appliquera principalement aux machines intelligentes, capables de fonctionner sans assistance humaine, ce qui amplifiera la technologie industrielle.
Elles seront capables de réagir en temps réel aux données, ce qui simplifiera les processus, permettra de prévoir les défaillances et de prendre des mesures préventives pour réduire les coûts associés.
Optimiseur de solution IoT et mise en service virtuelle.
T-Systems dispose de la solution qui transformera le secteur industriel connu sous le nom d’Industrie 4.0. Il s’agit d’IoT Solution Optimizer et Virtual Commissioning permettant une réalité accrue dans les chaînes de production, raccourcissant et rationalisant l’activité industrielle.
C’est un outil en ligne qui effectue des conseils techniques et des services pour déterminer les solutions IoT adaptées aux besoins de l’entreprise et optimiser la configuration et la performance. Il est ainsi possible d’éviter les arrêts ou les retards de production dus à des erreurs dans les systèmes automatisés. En plus de garantir le bon fonctionnement de tous les systèmes de production avant le début de la production.
