Los 5 métodos más comunes para aplicar texturas a los moldes de inyección de plástico

Los 5 métodos más comunes para aplicar texturas a los moldes de inyección de plástico
22 de enero de 2024 Sofía Sánchez

Las texturas en moldes de inyección de plástico superficiales y los patrones aplicados a las piezas moldeadas por inyección de plástico son cada vez más sofisticados y complejos. Estos avances son apasionantes porque ofrecen muchas nuevas opciones de diseño a los desarrolladores e ingenieros de productos. Pero antes de poder fabricar una pieza acabada, primero hay que fabricar cuidadosamente la herramienta de moldeo por inyección.

 

En esta entrada, os explicamos cómo en Gestión de Compras aplicamos las superficies texturizadas de forma controlada y repetible para obtener los resultados que esperan los diseñadores. Nuestra empresa cuenta con más de 20 años de experiencia diseñando y fabricando moldes de inyección de plástico, también con texturas.

 

Analicemos los cinco métodos más habituales.

molde de inyección de plástico

  1. Lijado y pulido

El mecanizado en bruto deja marcas de herramienta en la pieza. Si no se corrigen, estas marcas se transfieren al producto durante el moldeo y, por supuesto, esto no es deseable.

 

Por eso, el lijado y el pulido eliminan estas marcas y otras pequeñas imperfecciones de la superficie. De ello se encargan técnicos cualificados que utilizan diversas herramientas rotativas, fresas de diamante, lijas, limas y otros abrasivos. Las texturas que pueden producir van desde superficies espejadas a granos gruesos o cualquier cosa intermedia. El lijado requiere habilidad y cierto grado de artesanía, pero los técnicos no pueden acceder a cavidades profundas o secciones muy finas. Además, deben tener cuidado de no alterar excesivamente las tolerancias dimensionales del molde.

 

  1. Erosión por chispa EDM

La erosión por chispa funciona tanto en metales duros como blandos y puede producir tolerancias muy ajustadas. Es ideal para hacer ranuras finas y profundas, esquinas cóncavas afiladas, letras en relieve y otras características que, de otro modo, serían difíciles o imposibles de mecanizar convencionalmente. Además, puede conseguirse un acabado muy fino y suave, lo que elimina el laborioso y costoso pulido manual.

Antiguamente se utilizaban grandes electrodos de electroerosión para aplicar una superficie con textura a las herramientas de moldeo, lo que se conocía como «acabado chispeado», pero esta técnica se ha sustituido en gran medida por el grabado químico. Lo único que queda es el nombre.

 

  1. Granallado

Se utiliza aire a alta presión para pulverizar diversos tipos de medios abrasivos secos o húmedos contra la pared de la herramienta. Por ejemplo, sílice (arena), óxido de aluminio, perlas de vidrio o plástico e incluso cáscaras de nuez. Se trata de una forma excelente de limpiar la herramienta al tiempo que se consigue un acabado mate o satinado uniforme. El tipo de material utilizado, así como la presión del aire, el volumen y el patrón de pulverización determinan el aspecto final.

molde inyección textura

  1. Fotograbado químico

Muchas piezas de plástico se diseñan con sofisticados patrones y texturas en el molde. Algunos imitan el aspecto de la piedra, el cuero o el grano de la madera, mientras que otros producen diseños geométricos más abstractos. Pero, ¿cómo se aplican estos patrones a una herramienta de moldeo? Se hace mediante fotograbado.

En primer lugar, la pared de la herramienta se recubre con una sustancia fotorresistente, que es un producto químico sensible a la luz. A continuación, el patrón deseado se proyecta sobre la superficie de la herramienta con una luz ultravioleta, que endurece las zonas que entran en contacto con la luz. La fotorresistencia restante se lava, dejando una máscara de película.

A continuación, el molde se coloca en un baño de ácido que graba las zonas desprotegidas, creando así la textura deseada. El proceso debe controlarse cuidadosamente para tener en cuenta el tipo de metal base, la complejidad del diseño y la profundidad de penetración en la superficie causada por el ácido.

El grabado es rápido, rentable y puede producir texturas muy finas para lograr casi cualquier aspecto. Pero tiene algunas limitaciones. El grabado no funciona en los rebajes ni en otras zonas en las que la línea de visión óptica está bloqueada.

 

  1. Dando texturas en moldes de inyección de plástico con el grabado láser

El grabado por láser permite reproducir casi cualquier textura en moldes de inyección de plástico en cualquier superficie curva. El éxito de este proceso depende de la combinación de dos tecnologías.

La primera es el modelado informático en 3D. Esto permite a un diseñador tomar un mapa de la textura y alinearlo con los contornos de casi cualquier forma moldeable, utilizando sofisticados algoritmos para mantener la geometría del diseño.

La segunda tecnología es el control de movimiento de 5 ejes. Esto ayuda al láser a realizar un seguimiento preciso de la topología de la superficie y, al mismo tiempo, llegar a socavones y otras zonas que no están en la línea de visión.

El grabado por láser es habitual en el campo de la automoción, donde las formas más grandes, como un salpicadero, necesitan tener patrones que mantengan su consistencia a lo largo de una gran longitud. Es más caro que otros métodos y lleva tiempo crear los modelos CAD 3D necesarios, pero para las aplicaciones más exigentes es realmente la mejor opción.

 

Las texturas en los moldes de inyección de plástico tienen un impacto definitivo en los tiempos de ciclo, las ubicaciones de las compuertas y los canales, los ángulos de desmoldeo, la vida útil de la herramienta, el coste y muchos otros factores. Gestión de Compras está especializado en el diseño y desarrollo de moldes de inyección de plástico, con una amplia calidad y bajos costes de producción. Estamos a su disposición para desarrollar una estrategia de diseño de moldes de inyección que tenga en cuenta sus necesidades de textura.

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